Laserskjæringsnøyaktighet påvirker ofte kvaliteten på skjæreprosessen. Hvis nøyaktigheten til laserskjæremaskinen avviker, vil kvaliteten på det kuttede produktet være ukvalifisert. Derfor er hvordan man kan forbedre nøyaktigheten til laserskjæremaskinen det primære problemet for laserskjæreutøvere.
1. Hva er laserskjæring?
Laserskjæring er en teknologi som bruker en laserstråle med høy effekttetthet som varmekilde og utfører skjæring ved relativ bevegelse med arbeidsstykket. Dets grunnleggende prinsipp er: en laserstråle med høy effekttetthet sendes ut av en laser, og etter å ha blitt fokusert av det optiske banesystemet, blir den bestrålet til overflaten av arbeidsstykket, slik at temperaturen på arbeidsstykket umiddelbart heves til en temperatur høyere enn det kritiske smeltepunktet eller kokepunktet. Samtidig, under påvirkning av laserstrålingstrykk, genereres et visst område av høytrykksgass rundt arbeidsstykket for å blåse bort det smeltede eller fordampede metallet, og skjærepulser kan kontinuerlig sendes ut innen en viss tidsperiode. Når den relative posisjonen til bjelken og arbeidsstykket beveger seg, dannes det til slutt en spalte for å oppnå formålet med kutting.
Laserskjæring har ingen grader, rynker og høy presisjon, noe som er bedre enn plasmaskjæring. For mange elektromekaniske produksjonsindustrier kan moderne laserskjæresystemer med mikrodataprogrammer enkelt kutte arbeidsstykker av forskjellige former og størrelser, så de foretrekkes ofte fremfor stanse- og dysepressingsprosesser. Selv om prosesseringshastigheten er langsommere enn stansing, forbruker den ikke former, trenger ikke å reparere former, og sparer tid på å erstatte former, og sparer dermed prosesseringskostnader og reduserer produktkostnadene. Derfor er det mer økonomisk generelt.
2. Faktorer som påvirker skjærenøyaktigheten
(1) Spotstørrelse
Under skjæreprosessen til laserskjæremaskinen fokuseres lysstrålen til et veldig lite fokus av linsen på skjærehodet, slik at fokuset når en høy effekttetthet. Etter at laserstrålen er fokusert, dannes et punkt: jo mindre punktet er etter at laserstrålen er fokusert, desto høyere blir laserskjæringsprosesseringsnøyaktigheten.
(2) Arbeidsbenkens nøyaktighet
Arbeidsbenkens nøyaktighet bestemmer vanligvis repeterbarheten av laserskjærebehandling. Jo høyere arbeidsbenkenøyaktighet, jo høyere skjærenøyaktighet.
(3) Arbeidsstykkets tykkelse
Jo tykkere arbeidsstykket som skal bearbeides, desto lavere er skjærenøyaktigheten og desto større spalte. Siden laserstrålen er konisk, er spalten også konisk. Spalten til et tynnere materiale er mye mindre enn det til et tykkere materiale.
(4) Arbeidsstykkemateriale
Arbeidsstykkematerialet har en viss innflytelse på laserskjæringsnøyaktigheten. Under de samme skjæreforholdene er skjærenøyaktigheten til arbeidsstykker av forskjellige materialer litt forskjellig. Skjærenøyaktigheten til jernplater er mye høyere enn for kobbermaterialer, og skjæreoverflaten er jevnere.
3. Fokusposisjonskontrollteknologi
Jo mindre fokusdybden til fokuseringslinsen er, desto mindre er brennpunktets diameter. Derfor er det svært viktig å kontrollere posisjonen til fokuset i forhold til overflaten av det kuttede materialet, noe som kan forbedre skjærenøyaktigheten.
4. Kutte- og perforeringsteknologi
Enhver termisk kutteteknologi, bortsett fra noen få tilfeller der den kan starte fra kanten av platen, krever vanligvis et lite hull i platen. Tidligere, på laserstemplingskomposittmaskinen, ble en stanse brukt til å slå et hull først, og deretter ble laseren brukt til å begynne å kutte fra det lille hullet.
5. Dysedesign og luftstrømkontrollteknologi
Ved laserskjæring av stål skytes oksygen og den fokuserte laserstrålen til det kuttede materialet gjennom dysen, og danner dermed en luftstrømsstråle. De grunnleggende kravene til luftstrømmen er at luftstrømmen som kommer inn i snittet skal være stor og hastigheten skal være høy, slik at tilstrekkelig oksidasjon kan fullstendig eksoterm reaksjon av snittmaterialet; samtidig er det nok fart til å kaste ut det smeltede materialet.
Innleggstid: Aug-09-2024
